Товаров:
Automatyczna maszyna do wycinania kątowego „BARS 5”
Najnowszy unikalny rozwój NPO „BARS”!
Maszyna do wycinania tarczy „BARS 5” przeznaczona jest do cięcia drewna okrągłego i produkcji wysokiej jakości tarcicy obrzynanej.
ZAKRES MASZYNY „BARY 5”
Maszyny są używane w przedsiębiorstwach drzewnych w produkcji tarcicy i półfabrykatów o jakości eksportowej do listew, drewna klejonego, płyt meblowych, okien, parkietu.
KRÓTKI OPIS PRĘTÓW 5 MASZYNA
Belka jest zamocowana na stałym łóżku maszyny, wzdłuż prowadnic, którymi porusza się portal z zespołem piły.
Cięcie kłody odbywa się jednocześnie z dwoma dyskami, jedna tarcza znajduje się w płaszczyźnie poziomej, druga tarcza jest w płaszczyźnie pionowej, to znaczy stosuje się tak zwaną zasadę piłowania kątowego.
Przenoszenie dysków do określonego rozmiaru odbywa się pod kontrolą mikroprocesorowego systemu sterowania zgodnie z mapą cięcia obliczoną przez program optymalizacji.
Osiowanie i mocowanie oraz kłody wykonywane są za pomocą urządzeń mechanicznych lub układu hydraulicznego, w zależności od modyfikacji.
Usunięcie przepiłowanej deski odbywa się automatycznie przez odwrotny bieg portalu z maksymalną prędkością.
Po usunięciu płytki powtarzany jest cykl automatycznego pozycjonowania krążków, podawany do cięcia.
Opcjonalnie maszyna jest wyposażona w system zdalnego uruchamiania i zatrzymywania portalu.
Maszyna BARS 5 jest dostarczana w komplecie z oprogramowaniem „Optima” i „Monitoring”.
Aby zautomatyzować ładowanie dziennika, można zmodyfikować hydrofitowaną maszynę BARS 5 za pomocą ładowarki do drewna.
GŁÓWNE ZALETY BARY 5 MASZYN 
Automatyczny proces cięcia
Praca maszyny pod kontrolą programu „Optima”
Minimalizacja pracy - usługa pojedynczego operatora
Technologia cięcia maszyny pozwala na jej wbudowanie w linie produkcyjne.
Wysoka wydajność
Wysokiej jakości krój każdego gatunku drewna
Racjonalne cięcie kłód
Dokładność cięcia ± 0,5 mm
Doskonała geometria i jakość powierzchni gotowego drewna
Wysoka wydajność tarcicy
Maksymalna wydajność tarcicy
Minimalizacja odpadów drzewnych
Niska energochłonność
Zautomatyzowane rozliczanie surowców, produktów gotowych, pracy maszyny i personelu programu „Monitoring”
Mały obszar zajmowany przez kompleks
Obsługa i bezpieczeństwo pracy.
MASZYNY UNIQUENESS BARS 5
Automatyczny proces piłowania. Zastosowanie zaawansowanego systemu optymalizacji cięcia kłód tartacznych w połączeniu z automatycznym usuwaniem systemu tarcicy pozwoliło nam zautomatyzować proces cięcia na maszynie BARS 5.
Wysoka wydajność, minimalne koszty pracy. Zmniejszenie wpływu czynnika subiektywnego na proces cięcia poprawiło wydajność maszyny i zminimalizowało koszty pracy.
Maszyny jednopiły i wielopiłowe RAIMANN (Reimann)
Szerokość cięcia odgrywa kluczową rolę w obróbce drewna. Optymalizacja cięcia wzdłużnego oznacza zasadniczo optymalizację kosztów produkcji. Maszyny RAIMANN są używane do produkcji szyn lub innych profili przeznaczonych do dalszego żłobienia, profilowania, klejenia. Maszyny RAIMANN charakteryzują się wysoką rentownością, zapewniając maksymalną użyteczną wydajność, a jednocześnie łatwe w użyciu i retool.
Powiązane produkty i usługi dla maszyn do przetwarzania tablicy WEINIG
Części zamienne do maszyn do obróbki tablicy WEINIG 
Usługi naprawy maszyn do przetwarzania tablicy WEINIG
Uruchomienie i instalacja maszyn do przetwarzania tablicy WEINIG
Modele maszyn RAIMANN:
Piła tarczowa RAIMANN FlexiRip to maszyna wielofunkcyjna do piłowania desek, belek i różnych półfabrykatów.
Wielopiły RAIMANN z serii ProfiRip są wysokowydajnymi maszynami z systemem optymalizacji cięcia i zmiennym zestawem brzeszczotów zaprojektowanym do wydajnego i ekonomicznego, precyzyjnego i elastycznego cięcia desek na szerokość.
Wielopiły RAIMANN UniRip 310 to kompaktowa, niezawodna, elastyczna, łatwa w zarządzaniu i modernizująca maszyna do cięcia wzdłużnego.
Systemy automatyzacji RAIMANN pomagają w bardziej efektywnym wykorzystaniu potencjału głównego sprzętu, pracując nad nim z niezmiennie wysoką wydajnością, zapewniając maksymalną wydajność pożądanych produktów.
Obsługa komputera w trudnych warunkach
W całkowitej ilości produktów wytwarzanych przez przedsiębiorstwa drzewne od 15 do 80% to bezosobowe drewno, w większości nieobrzynane. Poprawa wydajności tartaków polega na racjonalnym przetwarzaniu niedopasowanych otopada i krótkich tarcic ciętych przez cięcie ich późniejszym klejeniem.
Klejenie tarcicy pozwala na wykorzystanie niezmierzonych i krótkich półfabrykatów, tworząc ciągłe i bezodpadowe procesy technologiczne o wydajności o określonej jakości, wytwarzając określone przetarte produkty z przeróbką na półfabrykaty i części o określonym celu, zachowując liczbę gradacji tarcicy w długości, w pełni spełniając wymagania klientów dotyczące produktów o określonej długości. 
Zatem klejenie tarcicy pozwala zwiększyć wydajność głównych produktów bez zwiększania objętości tartaku, zapewniając tym samym bezpieczeństwo lasu.
Oczywiste jest, że w celu zwiększenia użytecznej wydajności obrzynanych tarcicy, konieczna jest optymalizacja cięcia nieobrzynanych tarcicy i proces automatycznego łączenia wzdłuż długości. Te operacje technologiczne powinny być zautomatyzowane wraz z wykorzystaniem komputerowego systemu wsparcia dla tych procesów obróbki drewna.
Wiadomo, że proces wytwarzania drewna łączonego wzdłuż długości jest następujący:
1. Zdobycie nieobrzynanego tarcicy;
2. Cięcie nieobrzynanych desek, z ciętym drewnem;
3. Cięcie drewna;
4. Łączenie tarcicy.
Aby zoptymalizować te procesy technologiczne, konieczne jest ich zintegrowanie w czasie i przestrzeni poprzez zintegrowanie sprzętu na terenie jednego sklepu przy użyciu skomputeryzowanego systemu kontroli w czasie rzeczywistym.
Podczas cięcia nieobrzynanych desek konieczne jest użycie kart tnących, które zapewniają optymalną wydajność półfabrykatów do łączenia tarcicy. W tym przypadku ograniczenie długości przedmiotu obrabianego jest ustalane przez sprzęt używany do łączenia, a zatem konieczne jest wycięcie z uwzględnieniem tego ograniczenia, przy jednoczesnym zapewnieniu największej wydajności produktów.
Cięcie drewna musi być wykonywane automatycznie z określoną prędkością. Aby zapewnić wymaganą prędkość sprzętu, konieczne jest zastosowanie najnowszych systemów rozpoznawania defektów, komputerowych algorytmów sterowania, siłowników.
Jako czujniki do wykrywania defektów drewna, korzystaj z niedrogich czarno-białych kamer CCD z oświetleniem zamontowanym na przenośniku taśmowym. Na przykład, jak na rysunku 1. Informacje z przetworników pierwotnych (czujników) są podawane do sterownika, a następnie przetwarzane przez program komputerowy, którego zadaniem jest rozpoznanie samego defektu i, odpowiednio, jego położenia wzdłuż długości przedmiotu obrabianego. Zadanie rozpoznawania sprowadza się do integracji pojedynczych bitów informacji rastrowej w klastry (grupy) i ustanowienia cech, które odróżniają klastry od siebie i określają cechy ilościowe charakteryzujące poszczególne klastry, z myślą o ich późniejszej klasyfikacji. W wyniku przetwarzania danych do siłowników wysyłane są sygnały, aby zapewnić cięcie defektów.
Następnie półwyroby przechodzą do samej linii łączącej, gdzie uzyskuje się produkt - sklejona tarcica, z podaniem wymiarów geometrycznych (wysokość, szerokość, długość), pożądanej rasy i określonej wilgotności.
W celu zapewnienia bezawaryjnej pracy urządzenia należy używać najnowszych komponentów i wysoce niezawodnego oprogramowania. Ponieważ przetwarzanie danych z kamery CCD wymaga dość dużych zasobów, konieczne jest używanie nowoczesnych komputerów jako komputerów sterujących, na przykład opartych na procesorach Intel Pentium III lub AMD Athlon. Jako ogólne oprogramowanie proponuje się użycie systemu operacyjnego Microsoft Windows 2000 Professional (OS) i opracowanie specjalnego oprogramowania specjalnie dla tego systemu operacyjnego, ponieważ w pełni spełnia on wymagania produkcyjne ze względu na jego wysoką niezawodność.
W związku z tym proponowany system komputerowego wsparcia automatyzacji cięcia surowców i drewna do łączenia wzdłuż długości jest optymalnym rozwiązaniem dla modernizacji istniejących procesów technologicznych i ma następujące zalety:
1. Znaczny wzrost wydajności;
2. Oszczędzanie zasobów materialnych;
3. Nowoczesna baza technologiczna;
4. Najnowsze oprogramowanie;
5. Wysoka niezawodność wybranych systemów automatyki;
6. Oszczędzanie przestrzeni produkcyjnej;
7. Wysoki poziom bezpieczeństwa życia.
W związku z tym korzystanie ze wsparcia komputerowego w tartakach zapewnia ochronę energii i zasobów wraz ze spadkiem kosztów gotowych produktów i wzrostem zysków.